心得体会是我们在经历中所得到的宝贵财富，能够给我们的人生带来深远的影响。以下是小编为大家收集的心得体会范文，供大家参考，希望能对大家的写作提供帮助。
现场管理心得报告
1：因公司组建到生产时间短，一线生产操作工和维修人员对所使用的设备性能原理熟悉时间短入职前基本上没有相关设备的操作和维修工作经验，新工中刚从学校毕业的没有任何经验的新人占各工种的80%以上;一操作工没有相关的工作经验设备得不到的正确使用及时合理保养;人为操作增加了设备的故障率，维修工的技能不足使设备的维修期加长和以换代修的现象增加，这样降低了机床的使用率增加了维修成本，下表为现维修组人员结构和工作经历，可知真正一线有经验的机、电维修工状况：
维修技能是需要一定的时间积累渐渐提高且机、电和操作技能相互交错的一个复合型的技能。维修又分故障的定位也就是说问题到哪里，故障的处理就是具体到针对故障怎么处理。1：故障的定位：维修人员在分析确定故障部位的及时性和准确度就体现的他对设备的结构工作原理工件方式的熟悉程度上，对设备的各种性能越了解发现定位的故障部位就越准确及时。
2：故障的处理：具体的故障点上就细化为单个零部件的工作原理性能工作方式，一台设备由成百上千个配件组成，在区分故障的表象和实质，如何修需先处理什么后处理什么，如何防止故障的进一步扩大。修复到何精度为合格，故障产生的原因如何预防。此时需要的维修经验就占相当比重。
个人的维修经验是不能一下子提高的，但集体的整体水平可以通过互帮互学，取长补短来相互协作来提高。
二、针对上述情况下年在提高员工的操作技能和维修技能上采取。
(一)：自立互学方式。
对新入职员工安排一定时间针对工种安全机床性能工件原理进行的理论学习和实际培训。考核通过方可正式上岗。定期组织员工进行相关的操作和各种技能的交流活动，提供一个共同学习提高的平台。
(二)：走出去请进来的方式。
对某些特种设备可以派相关人员去设备厂参加各种培训。外培人员再回来传授一批，带动一批。也可以请相关的专业人员来我公司组织员工进行培训。
(三)：油品的管理。
润滑油对机械设备可等同与人体的血液一样重要，正确使用合格的润滑油可以廷长设备的使用寿命，降低设备的故障率，提高利用率。
2：正确使用：
1)：本年度中后期也对油品进行了相关的工作按排，但因管理制度的不细致人员的调动更换，新员工对油品的不熟悉，在使用和库存管理上的要求有所下降，目前还发现有的操作工将含水油加入设备的，合格油品容器与废油品容器混用的情况，尽快制定油品的详细管理规定，加大使用过程控制，保证油品的正确使用和废油的及时回收。
2)：分批组织操作、维修工针对所使用、维修责任区内的设备进行润滑点润滑部位，润滑油的牌号、使用更换周期的要求进行讲解。
3)：编制设备的润滑油更换、过滤周期表，油品领用去向，做到有据可查。加强监督检查。
三、备品备件的出入库管理、维修成本的控制。
1：备品备件的采购及入库验收：主要配件采购原则上以设备生产厂商提供为主，验收环节上应由有相关经验的质检员检验，而不是流于表面形式;拒不合格品于入库前。
2：加强库存管理。
1)硬件上专用备品备件，分类专架，明码标号，(型号，生产日期，所属设备，)做好防锈防尘。软件上做到帐物相符，每月进行一次盘点汇总。
2)做好大件备件的质量保证文件的存档，为联系保修提供可靠依据。
3：备品备件的出库，严格管理，能修不换。
四、其它。
1：生产车间形象方面。
1-1：各车间机加班组工具箱，大小、形状、颜色不一、(附照片现各车间工具箱)，建议统一定制。
1-2：如下年结束转子支架的生产，建议热处理炉在现车间南侧仓库东安装，一可以挪出更多的空间让位于生产，二消除起重机吊运过程中的安全隐患，三优化车间环境，四;随着法兰车间的改造，可以挪出一根0mm2电缆用于法兰车间。
1-4：立车，钻床铁屑建议一是用沉坑(安全问题可以解决，一次性投资大)。二每班清理车间外放置(一次投资小但长期人工费增加)。
1-5：车间北侧原氧气存放点拆除，可再建于集中供气区适当位置，内钢丝绳等完好材料应入库存放，杂物清理，定期清理车间角落杂物，拆除自建躺坐椅。
2：加强仓储管理。
应让它们存在于应该在的位置上(各车间螺栓，焊丝、焊剂、油漆：采取计划多少领多少固定统一摆放规范使用)半成品(吊具、模具、pvc管等)控制。
3：生活方面。
食堂饭盘，汤桶，残菜回收，确有许多不尽人意之处;真是汤撒饭盘;饭粒黄，饭盘地上，饭粒躺。汤桶周围，似海洋。
4：安全方面。
4-1：车间大门原为上挂式，现下加滑轮，门重且高，年久恐风吹门倒生隐患，改之。
4-2：部分配电箱，消防栓前安全操作距离不够，或有杂物等堵塞操作区，有个别消防箱门还无法打开。
4-3：2、4号起重机小车跑偏，起重机明年五月份需进行安全及质量验收，在此前需进行整改。
以上即我这一年来的工作总结，仔细想想真的是酸甜苦辣五味陈杂，该说的不该说的都说了，该做的不该做的也都做了，亲戚朋友由于耿直的性格更是没少得罪，回味下来这一年虽然没有轰轰烈烈的战果，但也算经历了一段不平凡的磨砺与考验，更是坚定了来年接受考验与磨砺的决心，本着负责任的态度，一定会做好本职工作，为公司创造贡献。另提出车间的一些设备、设施所存在的安全隐患，望领导能尽快解决，肺腑之言，请领导审查。
其间辛酸吾自知，曲折艰难与谁道，如今确需反思量，放开手脚天地宽!
现场管理心得报告
现在，我国很多机械加工企业都没有对加工生产的产品质量形成足够认识。很多情况下，因为经济效益的驱使，直接忽略了产品质量。所以，企业需要一个完善的质量管理体系，保证自身机械加工生产符合现代化生产标准，管控机械加工产品的质量。机械加工生产企业要充分了解用户需求，在用户需求的基础上对机械加工生产方式进行不断创新。当前，我国产品治安管理和控制体制还存在很多问题，质量检查部门不能适时对机械加工生产企业进行质量管理，造成企业不重视产品质量。
(二)质量管理无法有效执行。
虽然我国很多机械加工生产企业已经开始重视加工生产的质量管理，不斷提高加工生产产品的质量，保证企业能够有稳定生长的经济效益，但企业机械加工生产管理的工作人员综合素质较低，使得具体的管理措施不能实现科学合理的`落实，管理的效果不能完全展现。此外，很多企业生产规模较小，没有足够的实力对加工生产产品的质量进行保证，也不能真正把握产品质量管理的相关标准。通常，即使加工生产的管理体系得到完善，由于不能有效执行，也无法对企业的发展产生积极的影响。
(三)质量信息无法及时准确传递。
伴随着科技的发展，信息化技术同时得到了快速普及，并开始广泛在各个领域中得到应用，机械生产也就是其中之一。随着这一技术被应用的更加深入，机械生产中的很多环节都已经被信息技术垄断，并呈现出进一步扩展的势头，信息技术不仅被应用于生产环节中，同时还渗透在了设计以及制造的环节，已经深入到机械化生产的方方面面。在这种情况下，只有把握最前沿的相关信息才能够对整个机械生产产生最高效的管理。但是由于很多生产企业还没有完全摆脱计划经济的限制，很多方面的思想观念还不能够与时俱进，这就很难使得生产实现全面信息化，从而对生产管理的进步造成阻碍，使得生产难以得到层次上的提升。
二、生产管理的策略。
(一)提高机械加工技术质量。
1.提供质量保证。
由于加工工艺要求较高的精密度，因此在加工过程的各个环节及工序都可能会对零件的加工产生直接的影响。要生产出合格的零件，就要在加工过程中对生产线上在制零件进行全面质量监管。在加工过程中，要严格把控工艺标准，每道工序都必须实行质量检验，以保证道工序下来的零件都是符合相关标准的。这就对加工操作人员和技术人员的技术水平和工作能力、素质提出较为严格的要求。
2.提高工作效率。
先进的机械加工技术力量对技术的推广和先进经验的交流起到重要的作用。典型的技术力量可以推广应用到同类产品的生产加工，以提高生产效率。在实际生产应用上，现采用的全自动化机床、自动化扫描检验设备等均属全自动化技术力量，既减少了人力、物力的消耗，又提高了生产效率。在保证加工零件合格的同时，大大提高了工作效率。
(二)加工工艺过程因素控制。
在设计加工工艺时，工艺人员要结合产品的具体设计要求合理的选择机械加工设备、合理的制定加工工艺流程步骤、合理的选择和制作工装夹具、计算合理的机械加工涉及的系统转速和加工速度、合理的选择刀具和使用切削液、冷却液。科学的采用新型技术，如精密切削技术、模具成型技术、超精密研磨技术、3d打印技术等。此外，加强误差预防，科学的采用误差分组法、误差转移法、就地加工法和误差平均法等措施，保障加工精度。
(三)抑制表面层金相组织的变化。
通过控制温度来抑制表面层金相组织的变化。在零件加工过程中，主要采用的是切削加工和磨削加工方法，而加工过程中产生的能量会在加工的部位转变成热能，使温度升高到临界值，进一步使零件表面的金相组织发生变化。一般来说，磨削加工产生的温度要远远高于切削加工，所以在具体的零件加工过程中，需要采取加入润滑剂等相关措施来降低零件加工时的温度。
三、结语。
车间是生产加工过程的主要场所，是整个生产企业的基本组成单位，在这种情况下，对车间现场进行管理是保证产品生产质量以及性能的有效方式，所以通过针对性措施进行科学管理，将能够推动企业取得层次性发展。
现场管理心得体会
xx年xx月xx日，在我公司进行了生产现场管理培训，通过这次的培训，我对于生产现场的工作流程有了一个初步的了解。这一培训主要是对公司的产品、生产流程以及公司的各部门的相关管理制度、现场生产作业流程、现场工艺流程等方面进行详细的培训，使员工对所要管理的工作有了一个更深层的了解，提高员工对所管理工作的认知，使员工在工作中有所遵守。
通过此次学习，使我深刻明白了生产现场是一个系统化、复杂化、协调化的工作，需要我们认真学习，用心领会、贯彻落实，才能真正提高工作效率。在此我要感谢公司领导对这次岗前培训的安排、组织，同事给予的指导。
在此非常感谢领导给我这次学习、提高的机会，我在此非常感谢!
我们的工作环境、生活环境都是比较舒适的。但是在这样的工作环境里，我们的个人能力和素质还有待提高，这样的.工作环境对于我们个人来说也是一种挑战，我们应该珍惜。通过这次培训，我也对于自己的工作环境有了新的认识，我会在今后的工作中继续努力，尽自己最大努力为公司创造更好的工作成绩!
管理现场心得体会
管理现场是指管理者在工作场所中直接面对实际问题、直接处理实际事务的情景。在管理现场中，管理者需要运用自己的知识和技能，有效地解决问题，达成组织目标。通过长时间的管理实践和总结，我深切体会到管理现场的重要性和可贵之处。下面将从准备工作、沟通协调、团队鼓励、问题解决和反思总结五个方面，分享我的心得体会。
首先，准备工作是管理现场成功的关键。在管理现场之前，必须充分准备，对相关的知识和技能进行深入了解和熟悉。对于即将面临的问题和可能出现的情况，应提前进行周密的思考和预测。只有在做好充分准备的情况下，管理者才能更好地应对各种挑战和困难，提高解决问题的能力。
其次，沟通协调是管理现场中不可或缺的一环。管理者需要与团队成员进行良好的沟通，明确工作目标和任务，建立相互信任和理解的关系。同时，管理者还需要与其他部门或相关利益方进行沟通和协调，确保各方利益达到均衡和平衡。通过有效的沟通和协调，可以提高工作效率，减少冲突和误解，推动工作的顺利进行。
第三，团队鼓励是管理现场中重要的一环。作为管理者，我们需要激发团队成员的工作热情和积极性，鼓励他们勇于面对挑战和困难。通过合理的激励机制和及时的奖励措施，可以增强团队的凝聚力和向心力，提高整体工作绩效。同时，管理者还需倾听团队成员的意见和建议，给予积极反馈和肯定，增强团队成员的自信心和归属感。
第四，问题解决是管理现场的核心任务之一。管理现场中常常会遇到各种各样的问题和困难，需要管理者迅速作出决策和解决方案。在处理问题时，应采取科学的方法和思维，严谨的分析问题的根本原因和影响因素。与此同时，我们还需要学会倾听和尊重他人的意见，不断学习和改进，不断提高自己的解决问题的能力。
最后，反思总结是管理现场中必不可少的环节。管理者需要总结和反思自己的过程和方法，及时调整和改进自己的管理方式。只有不断总结经验和教训，我们才能更好地应对类似的问题和情况。同时，还需要向团队成员征求回馈，了解他们对工作的评价和意见，不断提高自己的领导力和管理能力。
管理现场是一项综合性的任务，需要管理者全方位的能力和素质。通过准备工作、沟通协调、团队鼓励、问题解决和反思总结等方面的努力，我们可以更好地管理现场，提高工作效率，取得更好的成绩。同时，管理现场也是一个不断学习和成长的过程，我们需要保持谦虚和进取的态度，不断提高自己的综合素质和能力。相信在未来的管理实践中，我会不断积累经验和成果，成为一名更出色的管理者。
现场管理者管理心得体会
如今，管理者在现场管理过程中面临着越来越多的挑战。作为企业的领导者，他们不仅要确保现场的运作顺畅，还要有效地处理各种问题和困难。在这个日益竞争激烈的商业环境中，管理者的管理心得和体会显得尤为重要。本文将探讨现场管理者的一些管理心得和体会，帮助他们更好地应对挑战。
第二段：抓住关键要点。
要成为一名优秀的现场管理者，首先必须抓住管理的关键要点。这包括对员工的合理分配和激励，对流程的优化和改进，以及对客户需求的高效响应。在我任职的公司，我将重心放在了人员管理上。我认识到，员工是公司最重要的资产。通过激励和培训，我努力确保员工认同公司的目标，并能够充分发挥他们的潜力。
第三段：建立良好的沟通机制。
良好的沟通是现场管理的一个关键因素。作为管理者，我意识到要善于倾听员工的意见和建议，与他们保持紧密的沟通联系。只有这样，才能及时了解到现场的情况，以便采取适当的行动。此外，我还引入了定期的团队会议和个人会议，用来解决员工的问题和困难，同时也提供一个平台让员工交流和分享经验。
第四段：推行持续改进。
现场管理者应该时刻保持对现有流程和工作方式的评估和改进意识。管理者要通过不断地学习和研究，了解行业的最新趋势和发展动态，进而引入新的方法和技术来提高效率和质量。在我的管理经验中，我发现推行持续改进的关键在于建立一个开放的学习氛围，鼓励员工提出问题和改进建议，并及时对其进行反馈和落实。
第五段：保持自我提升。
作为现场管理者，我深知只有不断提升自己的能力和素质，才能更好地应对各种挑战。因此，我坚持与其他行业专家保持联系，参加专业培训和研讨会，继续学习和更新自己的知识。此外，我也积极参与行业协会，加入管理交流群体，与其他管理者分享自己的心得和经验，互相鼓励和学习。
结尾：
现场管理者的管理心得和体会是他们成为优秀管理者的重要资本。通过抓住关键要点，建立良好的沟通机制，推行持续改进和保持自我提升，管理者能够更好地应对现场管理中的挑战和问题。希望本文的内容能够给现场管理者们提供一些有价值的启示和思考。
现场管理
现场管理是一项重要的工作，它涉及到各个领域的管理与协调。在实施现场管理的过程中，我深深体会到了管理的重要性和挑战。在这篇文章中，我将分享我在现场管理中所得到的体会和心得。
首先，我认为现场管理需要有明确的目标和计划。在开始进行现场管理之前，我们必须了解工作的要求和目标，制定合理的计划和时间表。这样做可以帮助我们更好地组织和安排工作，确保每个环节都得到了妥善处理。同时，明确的目标还可以激励团队成员努力工作，并为他们提供明确的方向。
其次，沟通是现场管理中至关重要的一环。在现场管理的过程中，我们经常需要和各个部门、团队成员进行沟通和协调。良好的沟通可以帮助我们更好地了解各方的需求和意见，解决问题，有效地协调各方的利益。另外，我们还需要及时地与团队成员分享信息和安排工作，以确保大家在同一个方向上努力。
另外，团队管理和领导能力也是现场管理中必不可少的一部分。作为现场管理的领导者，我们需要了解团队成员的优点和不足，合理地分配任务和职责。同时，我们还要提供支持和指导，帮助团队成员充分发挥自己的能力，共同实现团队目标。良好的团队管理和领导能力可以提高团队的效率和凝聚力，促进共同进步。
此外，现场管理还需要具备一定的应变能力和问题解决能力。在实施现场管理的过程中，我们难免会遇到各种各样的问题和挑战。良好的应变能力可以帮助我们迅速适应不同的环境和情况，灵活地处理问题。而问题解决能力则是我们解决问题的关键，我们需要分析问题的根本原因，制定有效的解决方案，并迅速执行。
最后，我认为现场管理需要持续学习和创新。管理是一个不断发展和变化的领域，我们需要不断学习新的管理理念和技巧，提高自身的专业水平。同时，我们还需要不断创新，不断寻找改进和提升的机会。只有通过学习和创新，我们才能适应变化的环境，更好地管理现场。
综上所述，现场管理是一项复杂而重要的工作，它需要我们具备明确的目标和计划、良好的沟通能力、优秀的团队管理和领导能力、应变能力和问题解决能力，以及持续学习和创新的能力。通过不断地实践和学习，我深刻体会到了现场管理的重要性和挑战，同时也提高了自己的管理能力。我相信，在今后的工作中，我将能够更好地应对各种挑战，提高工作效率，并取得更好的成果。
现场管理心得体会
6s起源于日本，通过标准现场，现物，营造一目了然卖场环境，培育员工良好的工作习惯，其最终目的是提高人的品质，除马虎之心，养成凡事仔细的习惯(认仔细真地对待工作中的每一件小事、每一个细节)，养成遵守规定的习惯，养成自觉维护现场环境整治明白的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。
在日常工作中突出的问题是查找和使用以前的资料，设备等往往是东找西找，大局部时间铺张了，工作效率很难提高，6s治理的.实施使我们的工作地宽阔干净了，削减了查找的时间，工作效率有了很大的提高。
以前我们车间仓库内的材料处处堆放，空间狭小，自推行6s治理以来，我车间开头对仓库进展整治，整顿的方法进展治理。库房变得宽阔光明，处处找地方堆放的现象不见了，既节约了空间又削减了爱护不当而造成的铺张。安全标识的使用大大降低了事故发生的可能性，为我们工作的顺当进展供应了安全保障。
6s治理理念带到自己的日常治理工作中，准时对资料进展整理习惯，力求治理工作的高效、高质，使6s治理贯穿工作的每个方面。
6s使大家在各自的工作中，都能自觉的做到现场环境洁净干净有序，养成了把事情做好、做精的工作习惯，同时也树立了新观念、新思想、新习惯。渐渐形成了一种相互学习、彼此促进，共同提高的良好气氛。
6s治理的推行有助于培育一支高素养的员工队伍，推行6s治理，努力营造一个洁净、干净、有序、安全的工作现场，在激发员工的谐能，增加上进心，培育团队精神，克制拖拉心情等方面都有潜移默化的作用。固然，做好一时并不难，而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6s工作的目的，也是我们工作目的。今后我们单位将以6s工作为契机，抓住机遇，发扬齐心共管，干净高效的精神，不断提升工作水平，提升企业形象。
现场管理心得体会
20xx年12月上旬，我有幸参加了公司组织的"现场管理方法"的学习，这次培训，反映了公司"重视人才，培养人才"的战略方针，我非常珍惜这次机会。
这次的培训主要讲的是现场管理方法工具的实际应用。以前也解除过类似的培训资料和培训教材，但那些大都讲的是精益生产的由来，精益生产的作用好处，这次学习与之前的大不相同。这次培训，老大主要从对现场管理的很多实际问题入手，教我们去认识问题，发现问题，然后通过理论联系实际的如何去解决问题。
现场管理的生产过程中，普遍存在着严重的浪费、现场环境差、5s不到位、无效劳动普遍存在等许多问题，这许多的问题使得生产效率低下、原材料严重浪费、管理混乱，因此就需要使用现场管理的工具来解决这些问题，通过现场设备的合理布置、物流路线的最佳设计、工装夹具的最佳设计、工作设计、劳动定额等工具来解决现场所产生的许多问题，这样才能使得生产效率最大化，资源浪费的最低化。通过这一次的学习，更使我认识到精益生产管理不是一次性就能完成的工作，要在做精益生产的过程中，合理的使用现场管理的各种工具，对现场进行持续不断的改造，对各种浪费的现象进行持续不断的改进，这样才能更贴合精益生产无限接近0浪费的核心思想。
（5）建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能；
（6）搞好团队建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。
现场管理对一个企业的生存和发展至关重要，一个企业想要做大做强，发展到一定阶段，肯定会遇到制约发展的瓶颈，这样就需要领导转变思路，学习先进的管理思想，推行先进的管理方法，制定先进的管理制度，只有这样才能使得企业突破瓶颈，更快发展，而现在大多数企业为求发展，都是粗犷式的生产方式，不够精细，所以一个企业发展的好坏，只要去它的生产现场去看看就能有一个比较正确的结论，因此，我们企业需要推行精益生产管理，推行现场管理方法，这样才能使得我们的企业更好的做大做强！
现场管理心得体会
6s治理是我机焦一厂新出台的一项细节性、标准化、标准化的现场治理制度，制度在班组中执行的4个多月时间里，对班组的工作起到了有效的作用。
首先，从现场治理中说起，现在各工作间、操作间、更衣室等处的物品都能够做到整齐有序的摆放，现场不见了平日的一些油手套、污抹布、废纸等物的存在，物品也不在杂乱无章的摆放，专用物品都能够放置在固定地点，现场洁净、干净给人一种舒适的感觉。想当时让他们清理整顿许多员工还不理解，认为多此一举，不听从，可经过一段时间的说服教育施行之后，能取得这样的工作成效，让人感到很欣慰。
其次，再从安全标准性方面谈起，自实施制度近半年时间，使班组的各项工作都趋于正大规化、安全化。安全标识的使用，安全制止事项的标志，现场有效的监护，危急物品的特殊提示等都使职工充分熟悉到在什么地方应留意安全，大大的提高了职工的安全防护意识，提高了职工工作的安全度。
从工作的绩效方面谈起，6s制度的实施，有效地提高了员工的工作效率，各类专用的工具，如特别操作时的专用工具，岗位工都明确地知道其放置地点，在急用时都能准时取出，有效提高了工作效率，同时，环境的改善提高警觉了职工工作热忱，工作效率也上去了，比拟突出的是班组的出炉速度得到了提高，工作质量也有了很大的提高。
第四，6s治理的`实行，班组治理起来比拟便利了，工作中大家都按6s标准事，将6s的工作理念，发挥到日常生活中，形成了对各类问题、故障处理的整理工作，也更有利于各项工作有高效、高质量，按时、按量地完成，标准化、标准性作业也强化了。
第五，提高员工的素养，6s运行后大家在日常工作实践中，逐步意识到清理、整顿、清扫、安全、标准这5s实行给大家好处与工作之便利，大家意识到工作需要仔细细致全身心的投入，将工作做精、做细、需要一个干净文明的环境和和谐安全的保障，时间长了，大家都养成一种自觉、积极的工作态度，工作上不再懒散，麻痹大意，使班组工作呈现一种新面貌、新风气。
但也有缺乏的地方，班组比方在卫生的清扫方面做得还有欠缺，还不能很好的坚持，需在以后工作中努力改良。
6s治理的推行，给班组带来诸多好处，提高班组员工爱岗敬业精神，更加地有利于与提高班组的战斗力。因此，在今后的工作中，我们要更加努力推行6s治理的先进性理念。以期各项工作循序渐进，促使班组各项工作做得更好，更具标准化合理性一，标准化，力争班组整体安全生产工作更上一层楼。
现场管理心得体会
现场管理的“金科玉律”告诉我们：到现场去--去现场--在现场，强调的是管理人员要有贴近现场的意识。但是现场管理主要抓些什么？怎么去管理现场？如何评价现场管理的好坏？现场管理人员应该承担哪些职责？这些问题一直困绕着我们，也是三地工厂对现场管理知易行难之所在——直到我们学习了《xx现场管理手册》，所有的“？”都变成了“！”，“现场”一词来源于日本，是指制造产品和提供服务的地方。《手册》对现场管理的定义——最大限度地激活人、机、料的作用，在每道工序保证完美质量的前提下追求效率最大化，即通过现场管理使投入的生产要素（人、机、料）转化成有价值的商品，并且满足qcd（品质、成本、交货期）要求。现场管理就是美的空调的“方法论”。《手册》用将近一半的篇幅，详尽介绍了消除七种浪费，开展5s、tpm和标准化管理的方法。这正体现了“现场改善”应致力于的原则：环境维持、消除浪费和标准化。
通过推行5s来维持现场环境，是制造企业的不二法门，也是优秀的现场管理不可或缺的部分。相对于现场的整洁和有序，5s的终极目的是提高员工的素质，借由环境维持，让员工学习和实践到自律，没有自律的员工，就不可能提供优质的产品给顾客。5s是实施tpm（全员生产保全）的前奏，tpm涵盖了现场的每一个人，它通过总体的预防和保养制度来延长设备的寿命，降低设备故障率，以求设备效率的最大化。任何不产生附加价值或者虽然增加价值但所用资源超过“绝对最少”界限的活动都可归之于浪费。七大浪费以制造或采购过多的浪费为首，因为“库存是万恶之源”，过多的库存不仅影响存货周转率，产生物料呆滞风险，库存更掩盖了计划安排不合理、物料供应能力不足、生产线不平衡、质量管理差等问题。
《手则》为我们识别和排除现场的浪费提供了明确的.指引。标准是做事的最佳方式。产品和服务是经历一系列流程产生的结果。为确保质量，在每一个流程里，都要维持一定的标准。标准化包括作业的标准化和作业流程标准化。前者指具体的装配作业、检验作业和物流作业等，后者指各个职能部门之间的业务衔接和工作流程。现场管理中的标准化是为了快速应对人员流动、物料更改、工夹具损耗等客观变化，稳定地进行生产活动而采用的方法。这一过程称之为s（标准化）d（执行）c（检查）a（处置）。sdca的目的是标准化和稳定现有的流程，表示维持。pdca则是提高流程的水准，表示改进，它们是现场管理人员的两项主要职责。
如果说效率是引擎，品质和成本是双翼，我们看到xx博击长空之时，不要忘了现场是她腾飞的基础。现场改善无处不在，让我们持续深入地做好每一个细节。
现场管理心得体会
生产如同一列高速前进的火车,客户是终点站,质管人员是列车长,基层生产管理人员则是火车头,列车长需要做的,就是引导火车头的方向,使其朝着终点站前进,无论火车速度多快,列车长必须保持清晰的头脑,为其指明一条正确的道路,以预防其偏离轨道,并朝着终点站顺利前进。而每一个工序如同每一节车厢,必须一环衔接一环,不可脱节。检验标准如同火车轨道,每一节车厢必须在固定的轨道上前行,只要有一节车厢越轨,必将导致整列火车的翻车。
每一位管理人员的工作就是排除所有会造成列车翻车的影响因素，从而预防列车翻车,而不是在翻车以后去抢救，“亡羊补牢”虽然犹未为晚,但我们更应该做的工作是在狼来以前就将羊圈修牢固一些；强调事前预防重要性，重视事后纠正及改善效果的确认。
一个优秀的管理人员,绝不是在其下属工作人员犯错之后通过罚款去追究下属失职的责任。我们应该知道，下属员工不按标准作业及管理不良事件一犯再犯，其实不是员工笨教不会，而是我们给了员工太多犯错的机会，俗话说没有教不好的兵，只有不会带兵的将，要想解决此问题，最好的保证是在其上岗作业去之前培训到位,同时还需制定一套健全的管理机制，约束作业人员在执行任务过程中的行为规范,以顺利达到预期的执行效果。
品质是生产出来的,而不是检验出来的,质管人员的工作重点是“管”，检验只是手段。我还记得在有一次在参加培训质量管理的时候,有一位老师带我们去一家企业参观,走进企业大门看见这家企业的质管人员轻闲的在车间里飘来飘来去,无所事事的样子,觉得很奇怪,我就随便问一个质管员为什么不去检验产品质量,而站在流水线中间,那个质管员对我说,我用眼睛在检验每位作业员是否做到自检、互检、是否按作业指导书操作,员工素质和精神状态。主要检验工作是在上班时检验各工作场所是否存放有与产品无关的材料和杂物、卫生环境、作业标准的悬挂、作业条件是否与标准相符、半成品的摆放方式、成品的包装是否与规定相符等；当这些事项均符合要求后，具体检验只要做好首件、巡检及末件工作，品质便可得到很好的保障；同时她还对我说：假如在正常生产过程中，依赖质管人员对每件产品进行检验,这个企业的产品质量是无法得到保障的,我又问为什么?她说,如是那样一条线有多少操作人员,也就要有多少质管人员,我想想也说得不错,因那样每位员工都有依赖性质量。而检验出来的不良品、返工后品质就比不上一次性完工的产品。一个质管人员如果完成了这些工作后,只需在车间转一转,看一看就行了,看的也就是六个项目:(人、机、料、法、环、测量),这六个项目是产品中影响质量主要因素；管好了这六大因素，品质管理工作便会既轻松且品质又有保障。
其实现场品质管理的有效方法就六个字（三原则）：眼到、心到、手到；一个不合格也逃不掉；这句话的意思是说，我们要多到现场找问题，注重细节，通过眼睛去巡视现场的每一个环节，然后用心去体会和思考，发现有不规范的地方，亲自动手操作一下或拿来看看，发现不符合的地方给予及时纠正。
会上升一个台阶。
现场管理心得体会
随着中国加入wto以及全球经济一体化的来到，市场竞争显得越来越激烈，如何在这样一个复杂多变的环境中立于不败之地并“强壮”自己呢?这是每一个管理者都在考虑的问题，因此“向管理要效益”的观念也日益深入人心。
何为“管理”?美国的taylor在1911年曾说到：管理就是准确地了解你希望员工做什么，然后设法使他们用最好最经济的方法去完成它。所谓现场管理，就是运用企业的各种有效资源，结合部属及众人的智慧与努力，达成企业(或部门)的目标。对为一个企业的现场管理者来说，只要了解现场管理的目标，对症下药一切问题都将迎刃而解。我们不妨从现代顾客的需求入手来分析现场管理的目标。目前顾客的需要主要体现在以下四个方面：一是品质，二是价格，三是交期，四是服务。
品质(quality)作为顾客的主要需求，在激烈的竞争的市场竞争中扮演着重要的角色，是企业间竞争的主战场。对于一个企业来讲如果没有了品质也就意味着没有了明天。因此，他是现场管理的首要目标。品质的目标主要体现在以下几个方面：制造良品率，制造不良率，抽样不良率，批次合格率，报废率，品质达成率，当然啦也还包括品质成本，顾客抱怨次数，顾客退货次数/金额/数量等。
价格是成本(cost)的主要表现形式。低廉的成本既能为企业赢得更多的利润，也是企业占领市场时的一把利剑。因此，他也应该是现场管理的目标之一。在企业的制造现场主要表现为：材料成本，人工成本，制造费用，报废率，呆滞物料数量/金额/比例，物料周转率等。例如某工厂，在没有进行成本控制之前平均每天浪费物料成本为1350元，不良品报废1000元，其它一些人工利用率以及设备利用率折旧率等约为500元。一个月浪费的成本为8.25万。通过工艺改善，合理的组织生产，管理排配等，每月平均降低成本约为5万元。
交期目标主要体现在：交期达成率，延迟交期天数，月营业目标达成率，快运费用等。
在一个企业中，效率是部门绩效的量尺，也是企业生存和发展的基础，更是工作改善的标杆。提高效率直接的后果就是降低产品单位时间的成本，从而使企业获得更多的利润，这也是为什么许多热忠于搞“mrpii,erp”等。理所当然，效率(production)也是现场管理的目标之一。企业的竞争因素很多，但究其根本，可以说是人才的竞争，因此人也就成了管理的核心。人工作是为了生活，安全是为了活到老，安全、舒适的工作环境是善待员工的基本保障。所以，安全(safety)也是现场管理的目标。坚强有力的团队，高昂的士气(morale)是企业活力的表现，是取之不尽，用之不竭的宝贵资源。
综上可知，企业的现场管理有六大目标。即为：qcdpsm。如何才能达成这六大目标呢?在现代企业中形成了一种称之为“4m1e”的管理方式[manpoer(人力),machine(机器设备),material(材料),method(方法),environment(环境)]。只要从这五大要素着手，就可以达成比较理想的目标。
运用一些激励的手段，营造出具有高昂士气的员工团队。从而保证产品质量，提高生产效率。2，机器设备机器设备，工装夹具都是生产现场的利刃。“充分“利用是管理者的职责之一。
3，料材料是企业生产的重要资源，大多数企业中，材料成本是产品的主要成分，因此，材料应作为管理的重要要素。
4，方法企业的技术手段，工艺水准至关重要。企业文化，形式原则，标准规范，制度流程等与技术手段构成了企业的knowhow，他是企业在同行竞争取胜的法宝。作为一名工艺员，应该了解员工人数，作业能力，人员排配，设备性能，工艺流程的设定，不良品原因的分析手法(4m1e)，改善措施的提出与追踪等。必须通过制程能力指数(cpk)的计算，来衡量工艺是否需要改进。
5,环境良好的工作环境，整洁的作业现场，融洽的团队氛围，有助于提升员工的工作热情和保证产品质量，从而提高达成目标的机会。
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现场管理心得体会
在品质治理活动中，5s堪称最根底的治理工程，将5s的精华和做法付诸于活动，并强化于员工的品质意识中，从而使企业彻底消退脏乱，员工养成仔细、标准的好习惯，能使企业打下坚实的治理根底，提升企业的竞争实力。
我们公司现已推行5s，但仅仅局限于办公场所，在全体员工共同努力下，办公场所状况有所改善，但仍存在一些问题。5s是现场治理的根底，但5s并非仅仅是在企业或工厂要做的活动，个人、家庭、企业以及社会等多种层面都可以实施5s。在公司全面推行5s就变失势在必行，下面就公司存在的一些问题谈谈我个人的一些看法：
转变人的观念是关键!
对企业曾有过这样的评价：有人丢垃圾、无人捡垃圾是三流的企业;有人丢垃圾、有人捡垃圾是二流的企业;无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的企业。而一天中午我在公司用餐后在8楼转乘电梯时目睹了这样一件事情：垃圾筒的上方被丢了许多用过的纸巾，当时观察的人有许多，其中一位员工收捡了这些有碍观感的垃圾。但消失了许多的声音：好脏哟!你怎么用手捡呀?等等话语不断。
所以我认为5s以素养为始终，训练每个人使每个人能为自己的行为负责就变得非常重要。
公司组织的每次现场检查都会检查出若干个问题点，面对问题我们进展了相应的整改。但这种头痛医头，脚痛医脚的方式是否能真正解决问题呢?我们是不是应进展下一步的反思并提出预防措施杜绝其再次发生呢?在日常工作中发生问题的预见性显得尤其重要。
防患于未燃，公司乃至每个员工都应当意识到：品质不是检查出来的，而在存在之前，必需将品质想出来。
由于评优工作的'开展，各部门做了大量的改善工作，任务最重的莫过于机电设备部了，—3层设备层大量的设备设施需要清洁、标识。但就是再忙我们也不要无视有些微小的地方。我见过其它公司的一个事例：有台机器未作清洁，机器底部很脏，清洁人员对问题的解释是怕清洁底部会发生漏电，乍听起来好像有一些道理，实则在狡辩。清洁注意的是效果，我们公司的人员要留意这一点。
公司目前设备层的清洁问题不甚抱负，而去除脏污、彻底改善更有利于设备的安全运行。清扫就是点检，在擦花、擦亮的动作中，可以发觉漏油、漏气、零件特别、运转不良等。这就是清扫检查的理由。因此，需要依据清扫、擦拭、检查、修理、刷擦、涂抹、遵守的程序进展。透过细琐、简洁的动作、潜移默化、转变气质，养成良好习惯。
上级有关怀，下级才有责任心，当全工诚、整幢信息枢纽大厦都按5s贯彻的话，虽然辛苦，但感觉很温馨。其实做事，做就会胜利，不做任何事都办不到，事情无法完成是由于努力不够。
一个好的习惯往往成就人的一生。因此，需要坚决的毅力与恒心，怀抱使命，才能够迈入艰辛、平淡且永无休止的路程。观念转变，可导致行动转变，习惯也随着转变，从而可转变一个人的命运。
我们身为工诚物业的一份子，不但要成为真正的工诚人，更要立志为自仆人、高素养人，随时检视自身的习惯，确立健全观念。正如5s所强调的，不断提升人的品质?提升企业的体质，进而改善社会环境，提升生活品质，实现良性循环。
现场管理心得
公司组织培训的课程《车间现场管理》从现场管理者的角度出发，培训我们如何成为一个合格的现场管理者。经过培训后，体会很深。
做工作，一定要抓着自己的定位。像培训里说的，车间主管对上要代表员工，对下要代表公司，要灵活的处理这两方面的关系。只有抓好自己的定位，才能在管理中得心应手，调和好员工和公司的矛盾。不抓好自己的定位，就会激化矛盾，不仅令自己的工作难以开展，也会令企业失去下属员工的向心力，长久以往，就会降低员工工作的积极性，降低企业的利润。
每个人不是万能的，新员工刚来到企业，很多不懂不会的东西，标准化就是不管是谁，来到这个岗位，就知道怎么办。通过标准化流程、标准化的作业标准、标准化的设备点检等，努力推动车间的标准化工作。车间现场管理者是企业标准化的推动者，必须准确理解标准化的作用、重要性，在企业标准化工作的推动下，做好本车间的标准化工作。
郭辉老师通过霍桑实验阐释了影响生产力的诸多因素，说明了良好的'人际关系和团队氛围对工作的重要性。的确，一个现场管理者没有良好的人际关系，现场没有良好的团队氛围，是很难开展好工作的。通过郭辉老师培训的方法，我们要建立良好的人际关系，才能在生产中，发挥出团队的作用，进而推进自己的工作。
现场管理者也是一名教练，他教的好与坏，直接影响团队的实力。车间现场管理很有多事情，但是作为一名现场管理，你不可能每一件都去自己做，所以培养几名合格的下属就尤为重要了。而培养优秀的下属，也间接的帮你建立了良好的人际关系，更进一步促进现场管理。
哪里都有问题，但哪里都有解决的办法。解决问题是一种技巧，但是对于现场管理者来说，解决问题更是一种责任。及时把现场的问题解决，才能不影响生产，不影响现场运行。放着问题不解决，本身就是一种安全隐患。现场时问题的聚集地，也是创意的发源地。努力的解决问题是每一个现场管理者的必修课。
现场管理心得总结
转眼间20__年过去了，在过去的一年中我们是充实的，是喜悦的是快乐的。这都与领导的精确指挥与同事们的不懈努力分不开的。在全体员工的共同努力下生产指标较建厂初期所定的有着不小的提高，使我单位在未来同行业的竞争中占有不小的优势。
2、生产任务完成后领导组织了车间员工的安全学习，组织了“反三违”安全知识竞赛和演讲比赛，安全事故演戏，安全事故的紧急预案，从中让我们深刻的认识安全的重要性和生命的可贵性。
3、公司出现了生产和销售渠道上的困难，经过开会研究，讨论出了新的方案，大家齐心协力做出了活性炭吸附抱枕和活性炭吸附小包，员工们不怕寒冷的出去摆摊去推销做出的产品，相信我们大家只要有信心，公司一定会好的。
4、其实我们的工作流程以及个人素质，还是相当落后。他们的主观意志已及团队精神相当落伍，使得在一线带队生产的管理人员背负着相当大的压力。这就使得我们在今后很长的一段时间里，要真切地面对这个事实。要结合社会的发展趋势，帮助员工认识自身的社会价值观，以提升他们的主观意志，为公司的发展奉献力量。
5、随着市场对产品的要求越来越高，公司也面临着新的挑战，新的发展方向，对我们班组主管人员也提出了新的，更高的要求。所以我认为，作为班组管理人员，也必须适应新的情况，进一步增强责任意识，效率意识，创新意识。努力做好车间生产安排工作，做一名称职的班组管理人员。
6、9月份以来，天富发生几起人身伤亡事故，集团公司要求所属各单位狠抓安全，大力排查、治理隐患，作为生产班组，在排查、治理隐患中发现的问题，及时改善，避免事故发生。
二、班组培训、管理与建设。
为了提高班组建设的全面发展，完成班组各项生产任务，我们班组严格执行各项规章制度，并制定班组考核规则，从实际出发，落实到每一位班组成员，以调动班组成员的积极性。随着我们单位对生产岗位的考核制度的开展，班组成员也认识到不完全掌握全厂工艺流程，最终是要被淘汰的。这种危机感，也促使我们在工作中要更加严格要求自己。
1、班组培训工作。
(1)、组织全班组成员参加全厂运规、安规考试，并取得优异的成绩;。
(2)、组织全班组成员学习新设备的操作，巩固单台设备的操作;。
(3)、定期抽查各个班组成员对设备的熟悉程度和操作方法;。
(4)、根据每个班组成员的具体情况，制定关于每个班组成员的学习计划。
2、班组管理工作。
班组是企业的细胞，是企业的基础，班组建设的好坏直接关系到企业的发展与生存。搞好班组管理，提高职工队伍素质，增强班组的活力，发挥每一位成员的作用，是班组建设的根本。班组文化是团结和凝聚班组成员的纽带，班组培训是提高班组成员操作水平的方式。所以必须提倡学习，提高班组全体成员的综合素质，为班组的发展提供更好的平台。
3、班组建设。
(1)明确目标计划。
按照公司或部门下达到本班组应担负的各项安全、生产、经营指标结合本班组的实际情况制定班组目标和完成计划的具体措施，制定本班组月、周工作计划并按计划完成，未完成应有说明或分析。各项指标应全面完成，确保各项指标计划完成记录清楚。
(2)明确岗位职责。
细化并建立健全班组岗位责任制，明确工作分工和班组日常管理，确定班组成员的岗位职责、权限和任务。使班组成员熟知本岗位职责内容，同时保证各岗位每项工作都能找到明确的责任人。
(3)制度建设。
严格执行公司、部门的各项规章制度。并结合班组实际情况立班组日常管理制度，包括劳动纪律、奖惩条例、安全管理、绩效考核等。使班组的各项规章制度、管理标准、工作标准、统计台帐等管理基础工作，作到制度化、标准化、分级管理、分工负责、定期检查、严格考核。建立绩效考核要体现公平公开公正的原则，保证绩效管理以标准为依据，以事实为基准，避免考核流于形式，以个人意志为主。
a、建立人员出勤情况记录，记录齐全，与实际相符。
b、班组管理分工明确，各项民主管理、班务管理项目分工到人，人人熟知本人负责的管理事项，落实有效。
c、有班组考评、考核、奖惩、先进评选等规定，包括考核指标、考核内容、考核方法、公开的要求等。
三、存在问题及采取措施：
1、班组制度执行力度不够。
2、班组新人员学习进度不够理想。
3、本班组责任区域存在的安全隐患，一定完全消除，避免在今后的工作中发生安全事故。
4、措施：
(1)加强班组制度垂直执行力度，充分发挥班组五大员及骨干作用，各司其职，各尽所能，落实责任制。
(2)加强培训工作，针对不同的人，采用不同的培训方式。班组培训尽量多角度、多方式。让学习变得充满生趣。
(3)发现问题及时解决，不做磨洋工。
接任班组主管的职务以来，我受到了许多的委屈，但是也让我感受颇多，受益匪浅。由衷地感谢公司所有领导的信任，感谢大家对我工作大力的支持。特别是工作出现差错时给予的谅解和帮助，并且帮助我分析失误的原因，矫正错误。在今后工作中，我将虚心接受大家批评和监督，不断完善自我，不断进步。
现场管理心得体会
在品质管理活动中，5s堪称最基础的管理项目，将5s的精髓和做法付诸于活动，并强化于员工的品质意识中，从而使企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，能使企业打下坚实的管理基础，提升企业的竞争实力。
我们公司现已推行5s，但仅仅局限于办公场所，在全体员工共同努力下，办公场所状况有所改善，但仍存在一些问题。5s是现场管理的基础，但5s并非仅仅是在企业或工厂要做的活动，个人、家庭、企业以及社会等多种层面都可以实施5s。在公司全面推行5s就变得势在必行，下面就公司存在的一些问题谈谈我个人的一些看法：
一、办公场所5s活动有待加强。
改变人的观念是关键！
对企业曾有过这样的评价：有人丢垃圾、无人捡垃圾是三流的企业；有人丢垃圾、有人捡垃圾是二流的企业；无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的企业。而一天中午我在公司用餐后在8楼转乘电梯时目睹了这样一件事情：垃圾筒的上方被丢了很多用过的纸巾，当时看见的人有很多，其中一位员工收捡了这些有碍观感的垃圾。但出现了很多的声音："好脏哟！你怎么用手捡呀？"等等话语不断。
所以我认为5s以素养为始终，训练每个人使每个人能为自己的行为负责就变得十分重要。
二、品质须有提前意识。
公司组织的每次现场检查都会检查出若干个问题点，面对问题我们进行了相应的整改。但这种"头痛医头，脚痛医脚"的方式是否能真正解决问题呢？我们是不是应进行下一步的反思并提出预防措施杜绝其再次发生呢？在日常工作中发生问题的预见性显得尤其重要。
"防患于未燃"，公司乃至每个员工都应该意识到：品质不是检查出来的，而在存在之前，必须将品质"想"出来。
三、
公司设备层需全面推行5s。
由于评优工作的开展，各部门做了大量的改善工作，任务最重的莫过于机电设备部了，-3层设备层大量的设备设施需要清洁、标识。但就是再忙我们也不要忽视有些微小的地方。我见过其它公司的一个事例：有台机器未作清洁，机器底部很脏，清洁人员对问题的解释是怕清洁底部会发生漏电，乍听起来似乎有一些道理，实则在狡辩。清洁注重的是效果，我们公司的人员要注意这一点。
公司目前设备层的清洁问题不甚理想，而清除脏污、彻底改善更有利于设备的安全运行。清扫就是点检，在"擦花、擦亮"的动作中，可以发现漏油、漏气、零件异常、运转不良等。这就是清扫检查的理由。因此，需要依据打扫、擦拭、检查、修理、刷擦、涂抹、遵守的程序进行。透过细琐、简单的动作、潜移默化、改变气质，养成良好习惯。
上级有关心，下级才有责任心，当全工诚、整幢信息枢纽大厦都按5s贯彻的话，虽然辛苦，但感觉很温馨。其实做事，做就会成功，不做任何事都办不到，事情无法完成是因为努力不够。
一个好的习惯往往成就人的一生。因此，需要坚定的毅力与恒心，怀抱使命，才能够迈入艰辛、平淡且永无休止的路程。观念改变，可导致行动改变，习惯也随着改变，从而可改变一个人的命运。
我们身为工诚物业的一份子，不但要成为真正的工诚人，更要立志为自主人、高素养人，随时检视自身的习惯，确立健全观念。正如5s所强调的，不断提升人的品质？提升企业的体质，进而改善社会环境，提升生活品质，实现良性循环。
现场管理心得
对于生产车间的现场管理，主要是针对本公司的员工及生产调度、物事、半成品、成品、安全、卫生、人员的素养、节约成本、安全、卫生、清洁环境、产品的保质保量的完成、生产计划合理的安排等等的具体操作。
具体的情况是根据本公司的实际情况而定，因为在很多公司里只是在书面及口头上说说而不能坚持，不能融入日常的工作中，与日常的现实工作生产存在很多的矛盾，为了坚持这方面的管理体系，我就个人意见供参考作以下说明。
1、根据公司情况建立各个时段的标准、原则等。
2、将公司生产车间的必需品和非必需品（其中包括半成品、成品、辅料、材料、工具等划区区域分开，分区域位置挂牌明示，需要而多余的东西则存入仓库，不要的东西则及时申请公司处理掉。定期检查每件物品是否是需要或不需要，放置的位置对否，即使是必需品放置也要降低到最低程度。根据具体情况放置的物品场地不够时，不要考虑增加场所，而是整理现有的场地。
3、有着干净、宽敞、明亮的工作环境，使物料等一目了然，人车分流，道路通畅。工人的工作热情也会提高，工作效益也相应的提高，还包括公司的知名度和形象的声誉也提高。
4、也减少车间和仓库的库存量，减少工人工作时的物料寻找时机和等待时间，降低工作成本，提高工作效率，缩短工时时间。
1、物品的放置位置对与不对与否等均受到现场管理干部（例如班组长）的责任追究。这种整顿对每个班组都尤其重要。这其实是提高工作效率的一方面（放置的位置怎样可以不挪动其他的东西而立即取得物品，用了过后又怎样立即放回具体的那个位置），这样缩短了生产寻找物品的时间，工作的速度加快。
2、如果车间或仓库的物品有遗失或损坏都能及时的发现。指导每个工人遵守并养成良好的整理、整顿的习惯，即使有人做错了也教导其他人去纠正并指导他人去改善。不同的工人去做后的结果也一样。这样公司的效益和利润等都提高很多。
1、指导和教育每个员工将工作场所、工作岗位、门窗、设备、仪器仪表、工具等上的脏东西每天及时清扫擦拭干净，创造一个良好的工作环境。
2、对每个员工的环境卫生要例入责任制。对自己责任区域没有做到位或不去完成的，应及时给予纠正，情况严重者影响公司的声誉得进行严厉的处罚。
3、工作环境整洁干净了，及时有某个小元器件掉在地上也可以马上发现。并且工人生产工作时心情也会好，工作效率也高，生产能力也高。
4、设备、仪器、仪表随时清扫和调试，不影响生产进度和产品的质量。
1、首先分清负责的区域，检查的标准和方法。
2、例如小事工人的食堂、住宿等都要做到整理、整顿、清扫、清洁，使公司的整体形象得到保证，也养成了工人在工作时和不在工作时的良好习惯。
工作半途而废回到原来的垃圾场面。
1、培养全体员工的良好工作习惯，组织纪律，敬业精神。
2、使每个员工自觉遵守公司的规章制度，工作纪律，做好本职工作，创造良好的工作环境和场所。
3、对每个员工应当信任，勇于自我检讨，为他人着想，开发员工的潜在能力，勇于创新的想法和做法，为公司生产和发展作出更大更好的效益。
4、公司工作人员上下，不管在工作时或不工作时，教导全体人员使用文明用语，增强个人和公司的整体形象。
5、管理公开化，透明化，人性化。为全体员工做好带头作用，做好标榜意识。
1、随时掌握公司的机器设备（特别是带电或比较危险性的.）的情况。
2、随时对机器设备的检修、调试，提前消除隐患，预防事故发生，保障操作人员的人身安全，并保证生产的正常运行，减少安全事故带来的经济损失。
3、对员工的上下班途中也要进行了解和关心，确保员工的人身安全。
4、对公司的财产随时的关心和过问，确保公司财产不得遗失。当然也得对公司的产品负责，尽量减少偷盗、遗失行为的发生。
1、对生产车间、仓库的空间合理利用。
2、对生产材料、辅料的消耗控制点减少，降低生产成本。
3、对生产所用的比如水、电等能源控制，例如不用某些设备仪器得关闭电源，下班也要负责人检查水电等的关闭等等，尽量减少能源的虚耗。
4、对某些可以再生物料及时存放在指定地点，考虑下批次或以后货品生产时再利用的价值。
5、以主人的心态对待公司的全部资源，人、物等尽可能的利用。
综合以上数点：抓好员工的素养，培养员工的质量意识，规范的操作和生产，开发员工的潜在能力，组织员工之间的合作意识，达到流水线性质的最高效益；抓好以上，也使公司的产品品质得到良好的保证。提前的安排产品的生产、调度、进度。做好前几点，人的品质得以提升，工作更加有效率，实行员工的考核制度进行考核综合评价。做好一时的管理也容易，但要长期做好不易，我们则要贵在坚持不懈的努力下去，在做的同时我还要不断的创新、改善、强化，不做一时的形式化，保证自己和全体员工长期坚持。同时学习同事或外界好的管理模式提高自己的能力，为公司的发展尽一份心力。