时间流逝得如此之快，前方等待着我们的是新的机遇和挑战，是时候开始写计划了。通过制定计划，我们可以将时间、有限的资源分配给不同的任务，并设定合理的限制。这样，我们就能够提高工作效率。下面是小编整理的个人今后的计划范文，欢迎阅读分享，希望对大家有所帮助。
物料编码管理规范 物料申报的工作计划篇一
2012 年 3 月到物资部任计划员一职，主要负责公司物资计划汇总、物资材 料询价、大宗材料物资计划采购及库房材料*衡工作。期间积极主动的对各部门 物资的进行调剂， 并进行及时有效的沟通协调。在对以前在库房电算员岗位的工 作基础上，结合以前对公司材料的出入库周期及公司库存资金情况等，对提高计 划员岗位工作能力有了很大的帮助。认识到在计划员的岗位上，只有对物资的分 类、物资使用周期、库存物资的情况、物资质量(技术)要求等都有所掌握才能 更好的了适应这个岗位。
工作初始，对业务流程、物资规格型号等都很陌生，在领导和同事的悉心指 导下， 对常规物资的规格型号有了熟悉的掌握， 业务流程也从陌生到熟悉到熟练。
对原有的工作业务流程结合工作实际情况，进行了改进有效的提高了工作效率。
对计划员岗位的基础台账，进行了完善。能够做到计划不管物资数量大小，金额 多少，都要做到有规可循、有据可依。
根据公司提出的阳光采购计划，协助部门领导制定采购方案，及物资计划流 程，物资采购流程，并建立了供应商管理台账，对供应商与公司的业务联系更加 紧密。
其次，自己在日常工作中，能做到服从领导安排，对本岗位的业务能及时完 成，不拖拉，能和各部门材料员及时进行沟通对物资采购可以做到更细致，对可 以代用或者其他部门有的可以借用的物资能技术进行调剂;能及时了解市场，对 供应商供应物资价格做到心中有数。
且在一段时间内身兼多职， 却从不言苦言累， 经常加班加点做好本职工作， 始终以饱满的热情、务实的作风、高度的事业心 和责任感，认真细致的工作。
经过近三年的工作，岗位从电算员到计划的调动，对物资供应的各个细节有 了更加深刻的认识，从物资计划、物资采购、到物资仓储、物资发放等各个环节 根据实际的工作情况有了更加全面的熟悉掌握。在以后的工作里，自己也将更加 努力，对公司的工艺流程做到更深刻的认识，不断通过专业方面的学习，充实自 己，并付诸于实际工作中，在实际中检验和总结理论，对本岗位的工作做到精益 求精，更好的为公司服务。
物料编码管理规范 物料申报的工作计划篇二
随着我国经济的不断发展，越来越多的企业已经走上了专业化生产的道路，企业之间则分工合作，形成了主机厂――供应商/生产商的金字塔结构。这无疑是符合现代工业社会要求的高效的生产制造模式。但由于历史和政策因素，以及产品转型不及时，仍有少部分中小企业沿袭了多品种、小批量的生产模式。显然，多品种、小批量生产模式下的生产组织、原材料组织、物流组织等各方面的复杂度比专业化、单一生产模式更高，因此在同等的利润率要求和竞争强度下，前者需要比后者付出更大的努力。在为某多品种、小批量生产模式工厂建立集成质量控制信息库的生产装配线时，根据工厂要求，对部分需求较迫切的生产管理流程与质量信息流的整合进行了尝试，并取得了较好的效果。
2 生产管理信息的低成本整合
该工厂产品种类多、批量小，且产品种类还有增多的趋势。其中部分产品生产周期长，涉及的专业多、零件种类多。由于地理条件的限制，该工厂为一场两地生产模式，两生产单位间距离几十公里，存在相当数量的厂内远距离物流要求。因此生产任务的下达、生产过程的控制、质量信息的传递等，都面临着头绪繁多，不易梳理的困难，而采用大型erp软件则需投入较大的单项成本。针对上述问题，在建立质量信息流时，针对生产管理各环节，主要在信息化、作业计划、物料供应和设备维护方面进行了信息和流程整合。
信息资源共享
工厂在物资、财务、人力等部门都有自己的一套专业管理软件，但没有集成到一起，资源没有共享性，为工厂经营管理增加了许多无谓的管理成本。信息资源共享从节约成本的角度出发，各部门依旧采用原有软件，但针对各套专业管理软件的数据库信息，编制了数据提取和转换专用程序。专用程序分为两部分：运行在各管理部门单机上的客户端，负责各专业管理软件信息库数据的提取、上传以及从服务器端的数据读取；运行在工厂服务器上的服务器端，负责前述各数据库信息的格式转换，转换后的各数据库信息以统一格式存储于服务器中。根据工厂对各部门管理信息的权限要求，各客户端更新数据时，相关数据将自动上传到服务器；而客户端提出读取非本客户端类别的其他数据库信息时，服务器端软件将只把符合权限要求的信息按字段提取并转换回原数据格式后，发送到提出请求的客户端。采用这种方式，以较小的成本整合了现有的各类数据库信息，也最大限度降低了员工重新学习软件的时间成本。
作业计划编制优化
由于前述信息资源共享已将库存信息库链接至生产计划部，生产计划部门对库存信息库拥有相关的访问权限，因此作业计划的编制主要针对各种产品争夺生产资源以及工序衔接的矛盾，特别是工厂两地间的工序间流转问题，以库存资源种类和工序种类为设计变量，以同期生产产品种类为约束，以库存资源消耗量最小和工序衔接数量最少为目标函数，建立多目标离散优化数学模型。作业计划以优化模型的优化结果作为主要参考源，实施计划编制。上述优化模型中的目标函数之一，即工序衔接数量函数，受到工厂产品种类多的影响，很难建立一个统一的高质量模型。因此实际建模时对产品种类划分了大类，按照大类分别预先确定了设计变量和相应的约束，并建立了目标函数。在具体使用中，由使用人员根据当期需要生产的产品大类，调用相应的目标函数即可。更改设计变量和约束，与优化模型的其他部分组装等工作由优化程序后台自动完成。
在信息资源共享模块中，由于整合了物资部门的数据库信息，因此完成的作业计划将同时下达至采购部门，采购部门据此提前拉动采购计划的编制，确保物料供应。
质量、进度信息整合
针对工厂产品各工序之间的产品流转主要还是批量流转的现状，对过去分别属于两个部门的生产质量信息和生产进度信息在信息流的存储、流动以及反馈各环节进行整合。信息流动以生产进度为采样节点，生产进度信息主要包含批次和批次件数，质量信息在规定的工序处采集。当某工序完成后，相关的质量信息、检验信息即时进行工序检验和数据采集。当数据采集完成后再进入下道工序。为此对各工序检验配置检验结果的信息采集模块，具体为：一般工序主要采用气动检具等自动化的专门检具，检验结果直接通过检具数据线传递至车间级服务器；少数重要工序检验配置台式或便携式计算机，以便于使用精度更高的传统检具。为实现质量信息跟随工序流动，质量和检验信息除上传一份至工厂服务器外，同时将某工序每批次的质量和检验信息，在生产进度信息的相关工序项下建立两个单独的表单，供生产调度部门调用查阅。
实际中可能发生生产进度与生产计划不符的情况，主要包括生产进度因质量、物料等达不到生产计划要求，和生产计划因客观原因不再适用两种情况。对前一种情况，由于资源信息共享的建立，生产进度在生产计划部门可直接监控，并根据影响进度的原因采取对策，例如安排加班、加急采购等。同时针对与质量相关的问题，除监控外还建立了专门的反馈环节，对出现的质量和进度问题进入专门建立的限时上报流程和周报流程进行处理。周报内容中涵盖所涉及问题的发生时间、地点、主要内容、处理情况、后续安排五个要素。对处理情况和后续安排两项要素，同时反馈至车间信息监控平台。对后一种情况则由生产计划部门修订计划后，按正常程序下达至生产单位和采购部门。
3 结论
物料编码管理规范 物料申报的工作计划篇三
二、常见的统计数据质量问题及分析
1.数据虚假。这是最常见的环境统计数据质量问题，也是危害最为严重的数据质量问题，不实的数据比没有数据危害更大。这类统计数据完全是虚构的杜撰的，毫无事实根据。造成环境统计数据虚假的因素多种多样：有意虚报，瞒报统计数据资料，指标制定不严密，统计制度不完善，不配套等。这种过错包括环境统计人员为某种目的的故意过错，也包括过失过错。
2.拼凑的数据。这种数据是把不同地点，不同条件，不同性质的数据在收集、加工、传递过程中，人为地拼凑成同一时间、地点、条件和性质下的同一数据。这种东拼西凑的数据，虽然分别有事实根据，但是从整体上看数据是不符合事实的，其性质与数据虚构相同。如，环境统计人员为了填报方便把两台锅炉的数据简单叠加，不考虑其烟囱距离、有效高度等因素，不进行加权处理。
4.数据的逻辑性错误。这是指统计资料的排列不合逻辑，各个数据、项目之间相互矛盾。如某企业报送的材料，燃煤量增加，煤的硫份不变，但燃烧过程产生的二氧化硫量却减少，这就存在着矛盾，表明数据有逻辑性错误。
5.数据的非同一性。它是指同一个指标在不同时期的统计范围、口径、内容、方法、单位和价格上有差别而造成的数据的不可比性。如某电厂，第一季度报送的产品发电量以亿度为单位，第二季度报送的产品发电量以万度为单位，在“十一五”环境统计软件系统中，对比过程由于单位识别不清，就会造成产品一项的指标突变。
6.数据不完整。这里指填报单位出现遗漏，所列项目的资料没有搜集齐全，不符合统计资料完整性的要求。数据不完整，就不可能反映研究对象的全貌和正确认识现象总体特征，最终也就难以对现象变化的规律性做出明确的判断，甚至会得出错误的结论。如企业填报的材料，由烟尘的产生量和去除量，却没有粉煤灰的产生量，这明显是错误的，因为烟尘的去除过程必然会有粉煤灰的产生。
此外，常见的统计数据问题还有计算错误、笔误等。可见，统计数据质量问题既可能是来自于设计阶段，也可能是来自于统计资料的整理阶段。
三、统计数据质量控制方法
物料编码管理规范 物料申报的工作计划篇四
、得(目标)：
采购成本降低率
从20xx年开始每月都有采购成本降低率的统计，定期提出采购成本下降的方案。
制度构建
已建立《供应商年度审核计划》；
建立了《合格供应商一览表》，初步梳理了现有供应商的情况。已建立《合格供应商基本资料》格式。
对合格供应商进行升级优化
1、每月收集各合格供应商的营业额，品质合格率，交货准时率进行统计分析，对各比例呈现下降趋势的供应商定期提出整改。
供应商资料的完善
1、对所新开发的供应商一定要签订《供料品质保证协议书》
1、内部资源评估人力分析
采购部人力资源分
物力分析
资讯力分析
现行资讯力(合计：10项)：
暂欠资讯力(合计：3项)：
2、外部环境分析：
现有供应商规模：35家
现有供应商评估情况：保留家，培育家、淘汰家
预测供应商开发方向：
注重环保和规模降低成本
采购部执行计划展开模式采购开发管理目标
会议管理
早会管理：
昨日来料情况与工作遇到的难点今日工作计划、重点与具体分工
周会：
传达公司会议精神，解读学习相关管理制度；个员提交周计划与总结对上周工工作进度作总结分析检讨及对本周工作重点作布达。
表单管理
《进料品质汇总表》、、《采购合同》、
《合格供应商清单》、《合格供应商审核计划》，《供应商月度绩效评分》，《供应商月度对比分析》，《报价单》，《周计划与总结》等。
八、所需支援事项：(共计2项事项)
九、预算管理
十、执行计划总表
物料编码管理规范 物料申报的工作计划篇五
以生产计划为依据，贯彻生产调度工作的灵活性必须服从计划的原则性，全年按照总调室下达的生产计划，认真贯彻落实各项生产任务，1-11月份冶炼总炉数13529炉，日平均炉数40炉、单班平均炉数13炉，单炉冶炼周期为35′33″。完成板坯产量吨，平均日产量为吨;合格产量吨，其中sphc产量为吨，占总产量的，q195l产量为吨，占总产量的;q195产量为吨，占总产量的;q235产量为吨，占总产量的，全年生产计划兑现率为%，顺利完成公司下达的生产产量任务。
全年始终坚持“车间把关，领导问责，层层分解”的工作原则。明确目标，量化指标，以“低能耗、低成本”的目标来组织日常生产。同时，将控制能源消耗、降低生产成本的工作，重心下移至工段、班组，在车间建立了《炼钢厂指标一览表》，督促各级人员树立成本意识，对每个班单班的各项指标单独计算，并在调度室挂牌公布，在班前班后会议上做出重点强调、对比，找出差距，针对性地进行解决和控制。此外还采取了“走出去，引进来”的工作模式，多次组织相关技术人员赶赴文丰、德龙、普阳钢铁进行对标，详细了解其铁水各项指标、入炉原料配比等情况，制定适合我厂降低消耗的措施，向低能耗、低成本目标不断迈进。经核算，全年钢铁料消耗，吨钢耗氧，氮气消耗，机物料消耗元，耐材消耗为元。其中除熔剂、氧气氮气消耗高于去年指标以外，其它指标均低于20xx年度。
1、组织方面：
车间各班调度人员要把生产过程中涉及的各个要素和各个环节有机的组织起来，按照确定的生产计划组织工作，保证生产过程有序进行，生产计划能够有效实施。
2、指挥方面：
要求调度针对生产组织过程中要随时收集信息和掌握进度与情况的基础上，及时有效地处理各种问题，使各工段、各工序人员能够按照生产目标、计划进行有效的协调配合。
3、控制方面：
就是在车间当班生产组织中对生产过程的监督和检查，掌握信息，发现偏差，找出原因，采取措施，加以调整纠正，保证产量、质量等目标实现。
4、协调方面：
积极梳理生产组织过程，发挥指挥中心的作用，确保各个环节的畅通，保证所有工段及人员都能够同步运行，全力为生产顺行服务。
一班调度长的工作介绍以及重要问题的调度情况，尤其是上级部门有关指示精神及要求等。同时针对本班工作进行安排、部署。班后会主要是对本班在生产、质量、工艺、成本等情况进行总结。
在工艺控制方面，严格按照技术操作规程、作业指导书，由生产调度督促工艺监督人员对生产中的每一道工序，每一个环节尤其生产工艺重点控制点进行跟踪记录，监督工艺违规项，严格落实工艺监控考核制度，保证各道工序都在指标要求范围内。
此外，不断督促各工段强化工艺控制：转炉在脱氧合金化、温度控制、渣量控制等程序上，不断逐步提升;连铸在液面控制、拉速配水、中包热换工艺上也取得了长足进步，有效避免了质量事故的发生，重点表现在今年9月针对董事长要求，全面做好标准化操作推进工作。
充分利用各工序外聘师傅齐全，生产经验丰富的优点。将师傅进行区域分工，建立了转炉、连铸工序标准化操作细则，汇总整理，并下发到各工段进行落实，学习，同时要求全体干部职工参与标准化学习。
其余各工段结合自身工作岗位的具体情况，制定适合车间，本岗位特点的岗位“标准化操作”细则，保证各项操作在标准的、可控的范围内。另外，经厂部研究决定，为保证生产平稳，避免因温度不稳，而造成的拉速波动，影响铸坯质量的事故发生，开始投入使用精炼炉，改进出钢工艺，进一步控制钢水夹杂，出钢温度不稳，大包后期跟不上流等一系列问题，保证了铸坯质量的稳定。使全年铸坯合格率达到了。
重点关注转炉炉况维护及连铸机、200t天车等重点设备的运行状况，督促各级及相关部门做好日常的管理工作，如在九月份转炉不好的情况下，积极督促转炉工段制定护炉方案、考核制度及护炉组织机构。在炉况维护方面认真分析炉况侵蚀严重的问题所在，并寻找对策，确保了生产的平稳运行。
生产事故控制方面严格贯彻预防为主的原则。预防生产过程中可能发生的一切脱节现象。主要表现在督促三班调度抓好生产前的准备工作及每次冷开等关键点，避免各种不协调的现象产生。严格把关上一道工序为下一道工序服务的工作要求及各个工序间的良好衔接，避免出现抓后不抓前的现象。
掌握了生产稳定的主动权。对于出现的生产事故，督促调度及时召开事故分析会，查清事故原因，明确事故责任，确认事故性质，明确处理决定，制定预防措施等。并形成报告，在各工段进行通报，达到教育、警示全厂员工的目的。
优化入炉原料的配比，寻求配比方案，降低生产消耗及成本;强化工艺控制，依照工艺控制文件要求，对车间生产过程中的每一道工序，每一个环节进行监督，同时，要强化车间队伍建设，保证工人能够各司其职，各尽其责，最终保证产品合格率达到99%以上。